msgbartop
Щековые, молотковые, пружинные дробилки
msgbarbottom







02 Мар 13 2.1 Выбор и расчет схемы дробления и оборудования для дробления

2.1.1 Выбор крупности дробленой руды

Заданием предусматривается флотационное обогащение руды с измельчением ее перед первым приемом флотации (коллективная флотация) до 50 % класса -0,074 мм. При таком помоле используется обычно измельчение в барабанных шаровых мельницах в одну стадию. Оптимальная крупность дробленой руды в этом случае составляет 10 – 20 мм для руд прочных и средней прочности. Иногда целесообразно увеличивать эту крупность до 30 – 40 мм: при переработке мягких и рыхлых руд и руд с повышенной влажностью (а также глинистых руд, если по каким-то причинам нельзя использовать их промывку).

Принимаем в нашем случае крупность дробленой руды dH = 15 мм.

2.1.2 Выбор схемы дробления

В соответствии с принятой крупностью дробленой руды степень дробления равна:

(1)

В обычно используемых щековых и конусных дробилках степень дробления составляет:

Крупное дробление 3 – 5;

Среднее дробление 4 – 6;

Мелкое дробление 3 – 5, в замкнутом цикле до 7.

При дроблении в несколько стадий общая степень дробления равна произведению степеней дробления в отдельных стадиях, т. е.

i общ = i1∙ i2∙ …∙ in (2)

В нашем случае получить требуемую степень дробления можно при использовании трехстадиальной схемы. Средняя степень дробления равна:

, что приемлемо.

Для обеспечения принципа «не дробить ничего лишнего» в схемах дробления предусматривается предварительное грохочение. Для III стадии дробления его применение практически всегда оправдано; отказ от него во II стадии требует обоснования. Обоснование требуется также для применения предварительного грохочения перед I стадией дробления. Причин для таких обоснований мы в данном случае не имеем.

С целью контроля крупности дробленого продукта в III стадии обычно применяется проверочное (контрольное) грохочение.

Выбираем трехстадиальную схему дробления с предварительным грохочением во II стадии и совмещенными предварительным и контрольным грохочением в III стадии.

2.1.3 Расчет схемы дробления

1) Определение степени дробления и крупности дробленых продуктов по стадиям

Учитывая большие размеры максимальных кусков исходной руды (DН = 500 мм) предполагаем установку в I стадии крупноразмерных дробилок с большой шириной приемных отверстий. В этом случае можно ожидать запас по производительности, в связи с чем степень дробления в I стадии принимаем несколько меньше средней, в последних стадиях больше средней:

I1 = 2,08

I2 = 4,0

I3 = 4,0

Номинальная крупность дробленых продуктов по стадиям будет равна:

На измельчение

Грохочение

Грохочение

Руда

А

Дробление I ст.

+

Дробление II ст.

+

Дробление III ст.

Рисунок 1- Схема дробления

2) Определение минимальной ширины В приемных отверстий дробилок.

Эти величины находим по формуле [4, стр. 153]:

В = (1,15 – 1,20) ∙ DН, (3)

Где В – ширина приемного отверстия дробилки, мм;

DН – номинальная крупность руды в питании дробилки, мм.

Для I стадии ВI = 1,15 ∙ 500 = 575 мм

Для II стадии ВII = 1,15 ∙ dH I = 1,15 ∙ 240 = 276 мм

Для III стадии ВIII = 1,15 ∙ dH II = 1,15 ∙ 60 = 69 мм

3) Определение ширины разгрузочных щелей дробилок

Для определения этих величин воспользуемся формулой:

, (4)

Где – ширина разгрузочной щели дробилки, мм (для щековых и конусных дробилок крупного дробления это размер в фазе раскрытия профилей, для конусных дробилок среднего и мелкого дробления – в фазе смыкания профилей);

dH – номинальная крупность дробленого продукта, мм;

Z – коэффициент закрупнения.

Значения Z по стадиям дробления равны [1, стр. 41, табл. 2.12]:

I стадия ZI = 1,7;

II стадия ZII = 3,2;

III стадия ZIII = 3,8.

В нашем случае для схемы с открытыми циклами дробления размер разгрузочных щелей равен:

При работе дробилки в замкнутом цикле с грохотом ширина ее разгрузочной щели должна быть на 20 – 25 % меньше размера отверстия сита грохота [3, стр. 155]. В этом случае выход подрешетного продукта будет максимальным, а количество циркулирующего продукта минимальным. Принимаем в III стадии

III = dH III – dH III ∙0,2 = 15 – 15 ∙ 0,2 = 12 мм.

4) Определение выхода продуктов

Принимаем следующие обозначения:

gn – выход n-го продукта, % от исходного;

Qn – весовой выход n-го продукта, т/час;

Qоn – объемный выход n-го продукта, м3/час.

Относительный выход (в %) продуктов, поступающих в каждую стадию дробления, определяем по литературным данным [2, стр. 70, табл. 8]:

I стадия – 100 %;

II стадия – 85 %;

III стадия – 190 %.

Часовая производительность дробильного отделения равна:

Где QЧ – часовая производительность, т/ч;

QГ – годовая производительность, т/год (по заданию);

340 – количество рабочих дней в году (по заданию);

18 – количество часов работы дробильного отделения, час/сут.;

0,8 – коэффициент использования оборудования;

0,95 – коэффициент, учитывающий неравномерность питания.

Количество продуктов, поступающих в дробилки:

I стадия QI = 439 т/ч;

II стадия ;

III стадия .

Объемное количество материала, поступающего в дробилки, определится как отношение весового количества к насыпной массе. Отсюда:

Результаты проведенных расчетов наносим на схему (рис. 2).

2.1.4 Выбор и расчет дробилок

1) По техническим характеристикам [3, стр. 267 – 271, прил. 12, 13, 14, 15] выбираем технологически возможные к установке дробилки, обеспечивающие прием кусков руды и требуемую ширину выходных щелей, определенных нашим расчетом. Требования к дробилкам сводим в табл. 1. Далее определяем производительность выбранных дробилок при принятых размерах выходных щелей.

Таблица 1 — Требования к дробилкам

Оставить комментарий