25 Апр 13 Дробилки для среднего и мелкого дробления

Для среднего и мелкого дробления конус­ные дробилки изготовляются в довольно большом количестве типоразмеров и отли­чаются в основном параметрами камеры дробления. В зависимости от конфигурации ее и размеров загрузочного отверстия и раз­грузочной щели различают дробилки сред­него (КОД) и мелкого (КМД) дробления.

Для всех этих дробилок характерным яв­ляется отсутствие траверсы для подвешивания

Техническая характеристика конусных дробилок для среднего дробления Таблица 9 Марка дробилк И Показатели КСД-600Б (СМ-561) КСД-900Б (СМ-560) КСД-1200А КСД-1200Б КСД-1750Б * КСД-2200А КСД-2200Б Производительность (при насыпном весе материала 1,6 т/м[3]) в м3/ч 19—32 38—62 30 — 85 70—105 160 — 300 120—340 340—580 Ширина загрузочного отверстия в мм — — 115 170 250 275 350 Ширина разгрузочной щели в мм 12—25 15 — 50 8 — 25 20—50 25-00 10-30 30—60 Наибольший размер загружаемых ку­сков в мм 75 115 100 145 215 250 300 Диаметр основания дробящего конуса в мм 600 900 1200 1200 1750 2200 2200 Длина параллельной зоны в мм — —’1 150 110 — — — Число оборотов эксцентрика в минуту 350 325 260 260 245 224 224 Электродвигатель привода: Тип А073-4 А083-4 АОЮ1-8 АОЮ1-8 А104-8М А313-42-12 или А313-52-12 АЗД1Э-52-12 А313-42-12 или А313-52-12 АЗД13-52-12 Мощность в кет 28 55 75 75 160 200-250 200—250 Число оборотов в минуту 1460 1470 730 730 740 490 490 Габаритные размеры в мм: Длина (без электродвигателя) 1570 2140 2940 2940 3861 5035 5035 Ширина (по сегментам пружин) 1250 1820 2535 2535 2940 3400 3400 Высота (от фундамента) 1450 2250 2785 2785 3365 4322 4322 Вес (без электродвигателя) в кг 3450 9885 24 850 24 840 46 410 79 930 79 225 Цена в руб. 5100 9000 22 673 22 673 31 500 53 000 53 000 Изготовитель Костромской май завод «Стр Выксунский ма ный за Шностроительный оммашина» шиностроитель — вод ДРО Южно-У машн ноет рои Ральский гельный завод Уральский И Завод тяжелого м. Серго Орджони Іашиностроения Кидзе

Раздел первый. Дробильные машины

Подвижного конуса и опирание его на сфери­ческий подпятник или на детали гидравличе­ского устройства. В связи с этим такие дро­билки называют также дробилками с кон­сольным валом, j

В табл. 9 приведены характеристики дро­билок для среднего дробления. Данные

О дробилках КСД-1650 и КСД-2100 не при­ведены в табл. 9, так как взамен их выпу­скаются модернизированные дробилки КСД-1750 и КСД-2200. Сила прижатия чаши пружинами увеличена с 240 в дробилках КСД-2100 до 400 Т в дробилках КСД-2200.

Дробилки для среднего дробления КСД-1200 и КСД-2200 изготовляются в двух вариантах — А и Б. Дробилки типа А от­личаются несколько меньшими размерами приемных и выпускных отверстий. Эти дро­билки принято называть среднеконусными в отличие от дробилок исполнения Б, назы­ваемых нормальноконусными.

Дробилки КСД-1750 изготовляют только с непосредственным приводом от электродви­гателя. Первые образцы дробилок КСД-2200 изготовлялись как с непосредственным при­водом, так и с клиноременной передачей.

С 1961 г. дробилки 2200 изготовляются только с непосредственным приводом.

Характеристики дробилок для мелкого дробления приведены в табл. 10.

Дробилки 1750 и 2200 (рис. 27 и 28) с по­логим конусом имеют станину, опорное коль­цо, регулировочное кольцо (чаша), подвижной конус, эксцентрик, амортизационные пру­жины, загрузочное и стопорное устройства и привод.

Станина дробилки стальная цельнолитая, устанавливается нижним фланцем на фунда­мент или на фундаментную плиту (крупные дробилки).

На верхний фланец станины укладывается стальное опорное кольцо, имеющее на вну­тренней стороне трапецеидальную резьбу. К станине кольцо крепится болтами и при­жимается пружинами, располагаемыми груп­пами по всей окружности кольца. Общее число пружин в зависимости от мощности дробилки составляет от 20 до 130 (см. табл.11)

Амортизационные пружины, прижимающие кольцо, затягиваются с усилием, обеспечи­вающим необходимую силу дробления.

Таблица 10 Технические характеристики конусных дробилок для мелкого дробления Показатели Марка дробилки КМД-1200 КМ Д-1750 КМД-2200 КМД-2200-600 | Производительность (при насыпном весе мате­риала 1,6 т/м3) в м3/ч 12 — 55 40—120 75 — 220 80—230 Ширина загрузочного отверстия в мм 45 100 130 130 Ширина разгрузочной щели в мм 3—13 5—15 5—15 5—15 >1 Наибольший размер за­гружаемых кусков в мм 35—40 85 100 100 Диаметр основания дро­бящего конуса в мм 1200 1750 2200 2200 Длина параллельной зо­вы в мм 200 — — — Число оборотов эксцен­трика в минуту Электродвигатель при­вода: 260 245 224 224 Тип АОЮ1-8 А104-8М А313-42-12 Или А313-52-12 А313-52-12 или АЗ 13-42-12 Мощность в кет 75 160 200—250 250—320 Число оборотов в минуту А Габаритные размеры в мм 730 740 490 490 Длина (без электро­двигателя) 2940 3861 5035 5233 Ширина (по сегмен­там пружин) 2450 2940 3400 3870 Высота (от фунда — мента) 2785 3365 4107 4112 I Вес (без электродвигате­ля) в кг 24 730 46 840 82 100 95 550 Цена в руб. 22 673 31 500 53 000 58 000 Изготовитель Южно-Ураль — ский машино­строительный завод Уральский завод тяжелого машиностроения им. Серго Орджоникидзе

Рис. 27. Дробилка КМД-2200-600

Рис. 28. Дробилка КСД-1750Б:

—————— —

/ — станина; 2 — опорная чаша; 3 — подпятник; 4 — пружины; 5 — корпус дробящего конуса;

Б — броня; 7 — опорное кольцо; 8 — регулировочное кольцо; 9 — кожух регулировочного кольца; 10 — колонка; 11 — загрузочная коробка; 12—распределительная плита; 13—вал дробящего конуса;

14 — броня; 15 — зубчатое колесо; 16—коническая шестерня; 17—корпус приводного вала; 18—при­водной вал; 19 — упругая муфта; 20 — эксцентрик; 21 — подпятник эксцентрика

29. Стопорное устройство дробилок КСД-1750Б и КМД-1750: Серьга; 2 — шплинт; 3—шайба; 4 — ось; 5 — палец

В дробилке КМД-2200-600 (снятой с про­изводства в 1965 г.) предусматривалось уси­лие пружин до 600 Т для пород с прочностью 3500 кГ/см?, но практически оно не достига­лось.

Амортизационные пружины служат как предохраняющее устройство, срабатывающее, когда усилия, превышающие нормальные и возникающие при попадании в камеру дроб­ления недробимых предметов, вызывают до­полнительное сжатие пружин; при этом про­исходит поднятие опорного кольца вместе с чашей и увеличение разгрузочного отверстия.

Верхнее кольцо — чаша ввинчивается в на­резку опорного кольца; степень ввинчивания чаши в опорное кольцо определяет ширину разгрузочной щели.

С внутренней стороны чаша футе­рована плитами из износоустойчивой марганцовистой стали. Футеровка снаб­жена крючьями, служащими для креп­ления ее посредством болтов к чаше.

В зазор между футеровкой и основа­нием заливают цинковый сплав.

На кольцевом кожухе, располагае­мом над чашей, укреплена загрузочная воронка с футерованной внутренней поверхностью.

В цилиндрический стакан нижней части станины входит втулка, в кото­рой помещается эксцентрик с кониче­ским зубчатым колесом. Коническое колесо имеет прилив для уравновеши­вания инерционных сил, возникающих при вращении эксцентрика. В кониче — Рис ской расточке эксцентрика укрепляет­ся втулка для нижнего конца вала 1 — конуса.

Эксцентрик опирается на подпятник, со­стоящий из нескольких горизонтально распо­ложенных дисков.

Подвижной конус опирается своей нижней, обработанной по сфере поверхностью на сфе­рический подпятник.

Для предохранения сферического подпят­ника от пыли служит гидравлический затвор в виде кольцевой канавки, заполняемой во­дой, в которую погружен своей нижней кромкой воротник, прикрепленный к по­движному конусу.

Во время работы дробилки вода должна непрерывно подаваться в канавку по трубо­проводу под напором. Избыточная вода сливается через порог канавки и по другому трубопроводу отводится из дробилки.

В неотапливаемых помещениях в холодное время года для заполнения затвора вместо воды следует применять незамерзающую жид­кость или масло.

Загрузочное устройство дробилки состоит из приемной коробки, установленной на стальных балках, опирающихся на четыре стойки, из экрана и патрубка, через который загружаемый материал поступает на распре­делительную плиту.

В соответствии с нужным направлением потока материала приемную коробку уста­навливают в одном из четырех положений (через 90°).

Для равномерной загрузки рабочего про­странства (камеры дробления) над валом подвижного конуса укреплена распредели­тельная плита («тарелка»).

При одинаковой общей конструктивной схеме дробилок имеются некоторые отличия в стопорном устройстве регулировочного кольца.

А

У дробилок КСД-1750Б, КСД-2200А,

КСД-2200Б и КМД-1750 крепление кольца, предупреждающее его самопроизвольное по­ворачивание, производится двумя стопорными планками.

На рис. 29 показано крепление кольца дро­билок КСД-1750Б и КМД-1750.

Стопорное устройство состоит из двух осей, вертикально укрепленных на двух противо­положных выступах опорного кольца. На ось насаживается стопорная планка (серьга). На другом конце серьги имеется отверстие для установки ее на одном из 24 паль­цев на выступах кожуха регулировочного кольца.

Серьгу можно ставить в двух положениях. При перестановке ее из одного положения в другое (что соответствует повороту кожуха с кольцом на 1/48 часть окружности, т. е. на угол 7° 30′) ширина разгрузочной щели в сомкнутой зоне изменяется на 0,8 мм.

В дробилках КМД-2200 и КМД-2200—600 крепление регулировочного кольца осуще­ствляется двумя стальными тягами (рис. 30), одним концом шарнирно закрепленными в подшипниках кожуха кольца. Другой ко­нец, имеющий трапецеидальную резьбу с гайкой, затягивается съемной рукояткой на стойке, установленной на выступе опор­ного кольца.

В табл. 11 указано количество амортиза­ционных пружин, установленных на дробил­ках различных типов.

1 — штырь; 2 — тяга; 3 — гайка; 4 — стойка;

5 — рычаг; 6 — обойма; 7 — нарезная втулка;

8 — сферическая шайба

Таблица И Количество амортизационных пружин дробилок с диаметром дробящего конуса 1750 и 2200 Марка дробилки Число пружин в группе Количе­ство Пружин на одной дробилке Величина затяж­ки Я в мм (рис. 31) Допуск на затяжку в мм Группа Пружин Всего Пружин КСД-1750Б 5 12 60 688 —2 КСД-2200А 5 16 80 680 — 2 КСД-2200Б 5 16 80 680 — 2 КМД-1750 5 12 60 680 — 2 КМД-2200 5 16 80 666 — 2 КМД-2200-600 8 16 128 679 ±2 Характеристика пружин Диаметр прутка в мм…………………………….. 35 Диаметр пружины в мм: Наружный…………………………………. 155,8 Внутренний……………………………….. 85,8 Количество рабочих витков………………………… 14 Полное число витков………………………………. 15,5 Шаг витка в мм………………………………………… 51 Высота пружины в мм: В свободном состоянии……………….. 749 Под нагрузкой 5000 кг………………… 666 Жесткость пружины в кГ]мм………………….. 60,25

Прогнб при сжатии до соприкосновения

TOC o "1-5" h z витков в мм……………………………………… 224

Вес одной пружины в кг………………………… 44,8

Рис. 30. Стопорное устройство дробилки КСД-2200Б:

Материал деталей конусных дробилок для среднего и мелкого дробления 1750 и 2200:

Станина…………………………. Сталь 35Л-1

Вал приводной………………… » 40

Корпус привода……………….. » 20

Шестерня коническая… » 34ХН1М

Корпус эксцентрика (кроме

КМД-2200—600) …. Чугун ВЧ 45 — 5

Корпус эксцентрика дро­билки КМД-2200—600 . . Сталь 40 Втулка эксцентрика…. » М16С

Колесо зубчатое коническое » 35Л-1

Корпус опорной чаши и сфе­рический подпятник… » 35Л-1

Вал дробящего конуса… » 34Н1М

Корпус дробящего конуса » 35Л-1

Броня дробящего конуса и регулировочного кольца » Г13Л

Корпуса опорного и регу­лировочного колец… » 35Л-1

Пружина амортизационная » 70СЗА

Корпус кожуха………………… » МСт Зкп

Распределительная плита

(тарелка)……………………………… » 35Л-1

У дробилок 1750 и 2200 втулка эксцентрика и сферический подпятник выполнены из стали с наплавкой поверхности трения баббитом Б16. Толщина баббитовой наплавки втулки эксцентрика 3 мм, сферического подпятника—

5 мм.

Для непрерывной циркуляционной смазки трущихся деталей дробилки (эксцентрик, диски подпятника эксцентрика, сферический подпятник конуса) служит смазочная стан­ция; характеристика станций, применяемых для дробилок различных типов, приведена в табл. 12.

В табл. 13 приведен вес отдельных частей дробилок.

Дробилки 1750 и 2200 среднего и мелкого дробления поставляются заводом-изготови — телем разобранными на отдельные узлы. Вместе с дробилкой поставляется загрузочное устройство, инструмент, приспособления для монтажа, фундаментная арматура, запчасти, а также пусковая и другая аппаратура. Станция жидкой смазки в комплект не входит и заказывается отдельно.

Станина дробилки доставляется в сборе с опорным кольцом и амортизационными пружинами. Станину устанавливают на плоские подкладки и клинья с зазором около 50 мм и выверяют в горизонтальном и верти­кальном направлениях.

Горизонтальность станины проверяют уров­нем, укладываемым на линейку, базируясь на обработанную кольцевую поверхность под опорную чашу.

При проверке вертикальности станины по отвесу базой служит поверхность цилиндри­ческой втулки, запрессованной в стакане ста­нины. Допускаемое отклонение от верти­кали — до 1 мм на длине втулки.

После выверки положения станины затя­гивают фундаментные болты и подливают

Марка дробилки	Количество Смазываемых Машин	I «д Ч 5 0) я Н ЕҐ Я я О и у	Расход масла на одну машину в л/мин	Расход воды для охлаж­дения масла	Вес станции в кг
	“ а С1® 4 С к оз	Номи­ Нальный	Мини­ Мальный	В л/мин
	8—9	900	100	75	1300—800	12 820
КСД-2200А, КСД-2200Б,	6	600	100	75	1300—800	8 500
КМД-2200, КМД-2200-600	4	400	100	75	800—460	6 060
	2 — 3	300	100	75	800—460	5 800
	1	125	100	75	460—300	2 700
	1 СО	300	70	50	800—460	5 800
КСД-1750Б, КМД-1750	2	125	70	50	460—300	2 700
	1	70	70	50	330—120	1 800

Таблица 12

Характеристики станций жидкой смазки дробилок 1750 и 2200

Вес частей и деталей дробилок 1750 и 2200 в кг

	Марка дробнлки
Нанменованне частей и деталей	КСД-1750Б	КСД-2200А	КСД-2200Б	КМД-1750	КМД-2200	КМД-2200-600
Нижняя часть станины в сборе	11 713	17 470	17 470	11 713	17 470	24 970
Привод в сборе (до полумуфты включ ительно)	906	2 115	2 115	906	2 115	2 115
Эксцентрик в сборе (с зубча­тым колесом и втулкой)	2 292	3 950	3 950	2 292	3 950	3 786
Коническое зубчатое колесо	1 000	1 565	1 565	1 000	1 565	1 565
Опорная чаша в сборе со сфе­рическим подпятником	2 030	3 200	3 200	2 030	3 200	3 200
Сферический подпятник	220	460	460	220	460	460
Дробящий конус в сборе (с ва­лом, броней и распределитель­ной плитой)	7 800	14 430	14 430	8 450	15 570	16 420
Дробящий конус:
Вал	1 710	2 680	2 680	1 710	2 680	3 130
Корпус	3 300	6 800	6 800	3 700	7 800	8 200
Броня	1 650	2 900	2 900	1 570	2 860	2 860
Плита распределительная (та­релка)	230	350	350	370	510	510
Кольцо в сборе:
Опорное	4 000	7 345	7 345	4 000	7 345	11 365
Регул ировоч Ное	8 931	14 346	13 830	8 666	13 710	13 710
Корпус регулировочного кольца	4 500	7 800	7 750	4 350	7 800	7 800
Броня неподвижная	2 000	3 125	2 800	1 850	2 700	2 700
Кожух в сборе	1 566	2 245	2 245	1 566	2 245	2 245
Одна группа пружин в сборе	442	470	470	442	470	667
Загрузочное устройство с опорными стойками	1 304	2 950	3 175	1 344	2 820	2 860

Таблица 13

Цементно-песчаный раствор в зазор между подошвой станины и фундаментом; таким же раствором заполняют колодцы фундаментных болтов на глубину 200 мм.

Станина дробилок 2200 ставится на проме­жуточные фундаментные плиты. Это позво­ляет при ремонте дробилки быстро убирать ее в собранном виде, заменяя другой на время ремонтных работ.

Ход приводного вала в осевом направлении должен быть отрегулирован с помощью рас­положенного со стороны муфты хомута в пре­делах 0,5—0,8 мм.

Установив приводной вал, приступают к монтажу эксцентрика. Прежде всего при­крепляют к стакану станины крышку с тремя дисками подпятника и прокладками, служа­щими для регулировки зубчатого зацепления.

Рис. 31. Установка станины дробилок 2200: 1 — фундаментная плита; 2— станина; 3—футеровка; 4—линейка с уров­нем; 5—уплотнение; 6—опорное кольцо; 7—амортизационные пружины; 5 — втулка

Фундаментные плиты также устанавливают на подкладки и клинья, производя соответ­ствующую выверку. При установке станины на фундаментные плиты проверяют плотность прилегания ее фланца к поверхности плит. Допустимы несквозные местные зазоры до 0,3 мм.

После окончательной установки станины дробилки следует очистить резьбу опорного кольца от защитной смазки и проверить пресс- масленки (для смазывания резьбы), устано­вленные с наружной стороны корпуса опор­ного кольца. Необходимо также отрегули­ровать затяжку амортизационных пружин (рис. 31) в соответствии с табл. 11.

Следующей операцией является монтаж приводного вала в сборе с конической ше­стерней и полумуфтой. Предварительно надо разобрать этот узел, снять защитную смазку и все трущиеся поверхности смазать жидким маслом.

Фланец приводного вала крепится болтами к патрубку станины с установкой между фланцем и патрубком прокладок (постав­ляются с дробилкой).

Положение конической шестерни относи­тельно вертикальной оси проверяется обме­ром или по шаблону.

Для подъема крышки с дисками пользуются тягой (поставляется с дробилкой), имеющей резьбу на конце для ввертывания в отверстие крышки.

Четвертый верхний диск закрепляется на нижней части эксцентрика и вместе с ним опускается в стакан станины.

При установке эксцентрика его подвеши­вают либо за рым-болты (дробилки 1750), либо за литые проушины зубчатого колеса (дробилки 2200).

Поставив эксцентрик на место, проверяют зазор между зубьями конической передачи, для чего предварительно устанавливают про­тивовес конического зубчатого колеса над шестерней.

При правильном зацеплении должны со­вмещаться внешние торцы зубьев; радиальный зазор между впадиной и выступом зуба у внешних торцов устанавливается у дроби­лок 1750 в пределах 4,8—6 мм, а у дробилок 2200 — 6—8 мм. Правильность зацепления достигается установкой регулировочных про­кладок в подпятнике эксцентрика.

Закончив монтаж эксцентрика, ставят на место опорную чашу со сферическим подпят­ником, укрепленным на чаше штифтами, за­литыми баббитом.

Каналы для подвода и отвода воды гидрав­лического пылевого затвора и для смазочного масла перед установкой чаши продувают и закрывают пробками.

Подбод масло

Слив масла

Рис. 32. Монтаж дробящего конуса дробилок 1750 и 2200:

/—вал; 2 —воротник гидравлического затвора; 3 —корпус дробящего конуса; 4 — броня; 5 6 — головка; 7—стропы

Втулка;

Корпус опорной чаши ставится плотно в расточку станины. Допускаются местные зазоры до 0,1 мм, общей протяженностью не свыше г/4 окружности.

Предохранять от повреждения маслоотража­тельное кольцо опорной чаши.

Установив конус на место, укрепляют сверху распределительную плиту.

К моменту предварительного испытания дробилки на холостом ходу должен быть закончен монтаж системы подачи воды для гидроуплотнения и смазочной станции.

К гидрозатвору можно подавать воду от промышленной водопроводной сети непо­средственно или через уравнительный резер­вуар. При невозможности подачи воды от сети надлежит пользоваться специальной насосной установкой, располагаемой вблизи дробилки.

При отрицательной температуре окружа­ющего воздуха можно применять для гидро-

Необходимо обратить внимание на то, чтобы трубопроводы для воды и масла не подверга­лись ударам падающих кусков продукта дробления, для чего эти трубы надо помещать под патрубком приводного вала.

После опорной чаши монтируют дробящий конус в сборе (без распределительной плиты — тарелки).

Для подъема конуса дробилок 1750 поль­зуются рымом, ввертываемым в резьбовое отверстие верхнего торца вала. Конус дро­билок 2200 зацепляют стропом за два литых захвата на резьбовой головке.

Во избежание повреждения воротника гидрозатвора необходимо слегка оттягивать конус (при его опускании) в сторону противо­веса зубчатого колеса таким образом, чтобы постоянно сохранялся зазор между ворот­ником и опорной чашей (рис. 32). Следует затвора вместо воды очищенное отработанное масло.

Дробилку испытывают на холостом ходу в течение 2—3 ч. При этом проверяют, нет ли посторонних стуков и толчков в кони­ческой передаче, число оборотов конуса относительно собственной оси (допустимо 10—15 об/мин), работу смазочной станции и системы подачи воды для гидрозатвора.

По окончании испытания и устранения за­меченных неисправностей монтируют регу­лировочное кольцо в сборе (с броней непо­движного конуса, воронкой, воротником и кожухом).

Кольцо ввинчивают во внутреннюю резьбу опорного кольца, очистив и смазав ее густой смазкой.

С целью облегчения операции ввинчивания регулировочного кольца следует применять
лебедку и устанавливаемую на одном из вы­ступов опорного кольца роликовую стойку (поставляется с дробилкой). Конец троса прикрепляют к одной из проушин на кожухе регулировочного кольца, обертывают два-три раза вокруг кожуха и направляют по ролику стойки на барабан лебедки. Повороту кольца на 360° соответствует его подъем или опуска­ние на 50 мм.

Рис. 33. Загрузочное устройство дробилок 1750 и 2200:

1 — стойка; 2 — рама; 3 — брус; 4 — экран; 5 — загрузоч­ная коробка; 6 — патрубок; 7 — распределительная плита

Грузку

Ширину разгрузочной щели измеряют пу­тем обжатия в ней свинцовых шариков при

Повороте конуса, укрепленных на концах стальных проволок и опускаемых в парал­лельную зону в четырех точках по окруж­ности (через 90°).

Допускаются (по ГОСТу 6937—62) отклоне­ния ширины разгрузочной щели (установлен­ной на заданный размер) по всей длине парал­лельной зоны на следующую величину в мм:

Марка дробилки

КСД-1750 Б

КСД-2200 А

КСД-2200Б

КМД-1750

КМД-2200

КМД-2200-600

3 3 3

Допускаемые отклонения в мм

Отрегулировав разгрузочную щель, необ­ходимо затянуть резьбу опорного и регули­ровочного колец с помощью регулировочных шайб и клиньев, подтягивающих колонки кольца.

Затем устанавливают стопорное устройство и фиксируют положение регулировочного кольца.

После этого монтируют загрузочное устрой­ство. На выступах опорного кольца укреп­ляют четыре стальные стойки круглого се­чения с резьбой на концах, служащие опо­рами загрузочного устройства.

На верхних концах стоек устанавливают рамку с загрузочной коробкой. Положение коробки с экраном должно обеспечивать надлежащее направление потока материала, что очень важно для нормальной работы дро­билки.

Если по местным условиям нельзя исполь­зовать загрузочную коробку заводской кон­струкции и ее надо переделать, то при этом необходимо обеспечить надлежащее направление потока материала и установить экран; рас­стояние Я (рис. 33) от низа загру­зочного патрубка до распредели­тельной плиты устанавливать для дробилок КОД-1750 и < КСД-2200^ равным 500 мм, для КМД-4750— 350 мм и КМД-2200 — 300 мм.

Испытание дробилки под нагруз­кой в соответствии с требованиями ГОСТа 6937—62 должно произво­диться в течение трех суток с крат­ковременными остановками для осмотра механизмов.

В процессе испытания проверяют число качаний дробящего конуса, ширину разгрузочной щели при различных положениях эксцентри­ка, правильность и точность сборки узлов дробилки, правильность зуб­чатого зацепления привода, работу смазочной системы и производи­тельность дробилки.

К загрузке дробилки можно при­ступать только после ее работы на холостом ходу в течение 10—15 мин, если при этом не обнаружено ка­ких-либо неполадок. Начиная за — небольшими порциями, доводят ее в течение часа до нормальной.

По истечении 6—8 ч от начала работы дро­билки необходимо проверить затяжку броней конуса и регулировочного кольца.

В процессе эксплуатации дробилки необ­ходимо производить систематически следу­ющие проверки: состояние быстроизнаши- вающихся поверхностей, затяжку броней конуса и регулировочного кольца, степень затяжки амортизационных пружин, зубчатое зацепление конической пары, работу системы смазки, работу гидравлического затвора и состояние уплотнительных рукавов (защи­щающих от пыли резьбу) на кожухе и опор­ном кольце.

К быстроизнашивающимся деталям от­носятся брони дробящего конуса и регу­лировочного кольца. Нельзя допускать чрез­мерный износ брони во избежание ее раз­рушения.

Периодически следует проверять затяжку брони, подтягивая ее в случае ослабле­ния. При слабом креплении брони возможно разрушение цинковой заливки и самой брони.

При замене брони надо залить в зазоры рас­плавленный цинк. Броню дробящего конуса
необходимо перед заливкой цинка плотно пригнать по посадочному конусу и проверить величину зазора (для того чтобы можно было произвести доброкачественную заливку, за­зор должен быть не менее 7 мм). Заливать цинк через отверстия в верхней броне необ­ходимо за один прием. Перед заливкой сле­дует тщательно обезжирить поверхности кор­пуса конуса и устанавливаемой брони.

Рис. 34. Установка брони регулировочного кольца:

1 — регулировочное кольцо; 2 — скоба; 3— рези­новые прокладки; 4 — шайба; 5 — цинковая за­ливка; 6 — броня; 7 — ухо брони; 8 — асбесто­вый шнур

Те же правила соблюдаются и при замене брони регулировочного кольца. При заливке цинка в зазор между броней и корпусом кольца надо изолировать полости ушей, слу­жащих для подтягивания брони, от попада­ния в них жидкого материала. С этой целью полость ограждают асбестовым шнуром или глиноасбестовой замазкой (рис. 34).

Таблица 14 Вес цинковой заливки бронЬ конусов дробилок 1750 и 2200 в кг Марка дробилки Наименование Частей КСД-1750Б < О О <м См О X КСД-2200Б КМД-1750 КМ Д-2200 КМД-2200-600 Броня дробящего конуса 300 500 500 260 360 360 Броня неподвижного конуса ^(регулировочного кольца) 300 400 480 320 370 370

В табл. 14 указано количество цинка для заливки брони.

Другими изнашиваемыми деталями, тре­бующими постоянного наблюдения, являются: экран и патрубок загрузочного устройства, распределительная плита (тарелка) конуса, футеровка станины и диски подпятника. При длительной эксплуатации подвергаются также износу сферический подпятник и втулки эксцентрика.

Износ дисков подпятника эксцентрика со­провождается уменьшением зазора зацепле­ния конической пары. Поэтому надо своевре­менно добавлять регулировочные прокладки под диски для восстановления нормального радиального зазора.

Амортизационные пружины при правиль­ной их затяжке и нормальной работе дробилки дополнительно не сжимаются, и регулировоч­ное кольцо постоянно прижато к опорному.

Пружины сжимаются при попадании в зону дробления больших особо прочных кусков или недробимых тел, при временных пере­грузках, односторонней загрузке материала, большом количестве в нем мелочи.

Поэтому частое сжатие пружин (биение кольца) свидетельствует о ненормальных условиях работы дробилки и требует выяс­нения и устранения причин этого явления.

Производя перефутеровку дробилки, сле­дует проверить состояние поверхности ОПИ — рания подвижного корпуса. Площадь каса­ния сферических поверхностей корпуса дро­бящего конуса и подпятника нормально должна иметь кольцевое расположение по наружному краю и занимать около 50% ши­рины поверхности подпятника.

На остающейся свободной ширине подпят­ника создается клиновый зазор, увеличива­ющийся к внутреннему диаметру до 0,3 мм. Недопустимо, чтобы конус опирался на вну­треннюю часть сферического подпятника.

Необходимо также следить, чтобы не на­рушалась связь подпятника с корпусом чаши штифтами и баббитовыми пробками, предохра­няющими подпятник от сдвига по окружности.

Требуется тщательно следить за работой гидравлического уплотнения, предохраня­ющего ответственные детали дробилки от пыли.

Нельзя допускать работу дробилки без гидроуплотнения или работу уплотнения без резинового пылеотбойного кольца. Не
следует подавать в уплотнение избыточное количество воды во избежание попадания ее в масло. Периодически надо очищать кольцевые пространства уплотнения от осев­шей в них грязи.

2450

Рис. 35. Дробилка КМД-1200:

1 — загрузочная коробка; 2 — распределителыая плита; 3—кожух регулировочного кольца; 4—регу­лировочное кольцо; 5—стопорное устройство; б—броня; 7—дробящий конус; 8 — пружины; 9 — сфе­рический подпятник; 10 — маслосборник; 11 — корпус приводного вала; 12 — приводной вал; 13 — коническая шестерня; 14 —эксцентрик; 15 — крышка; 16 — зубчатое колесо; 17 — станина; 18 — корпус опорной чаши; 19 — гидравлический пылевой затвор; 20 — опорное [кольцо

Дробилки КСД-1200Б, КС Д-1200А и КМД-1200 (см. табл. 9 и 10) выпускаются трех типоразмеров для среднего и мелкого дробления. Они изготовляются Южноурал — машзаводом с 1949 г., но в 1960 г. подверглись модернизации, в результате которой стало возможным их применение для дробления пород с пределом прочности при сжатии до 3000 кГ/см2. Эти дробилки имеют аналогич­ную конструкцию, отличаясь лишь некото­рыми параметрами. Основные части те же, что и у дробилок 1750 и 2200, с незначи­тельными отличиями (рис. 35).

Эксцентрик опирается на четыре диска. Нижний неподвижный диск толщиной 18 мм

С гладкой поверхностью изготовлен из тексто­лита. Диск удержийается от вращения тремя выступами, которые входят в пазы крышки (фланца) эксцентрика. В новейших моде­лях (с 1964 г.) нижнему диску придана шести­гранная форма; притупленные вершины гра­ней входят в пазы крышки. В центре нижнего диска сделано резьбовое отверстие для ввин­чивания тяги при монтаже эксцентрика.

Средний стальной нижний диск толщиной 24 мм имеет с обеих сторон по четыре радиаль­ные канавки для масла, а в центре — отвер­стие диаметром 65 мм. Средний верхний диск толщиной 18 мм изготовлен из текстолита. Поверхность его гладкая, в центре имеется отверстие диаметром 65 мм.

Верхний стальной диск имеет на нижней стороне четыре радиальные канавки для масла, а на верхней — палец, входящий в паз торца эксцентрика; в центре диска имеется отверстие диаметром 65 мм.

Коническая втулка эксцентрика изготов­лена из бронзы и удерживается от вращения цинковой заливкой канавок в верхней и ниж­ней ее частях.

Зубчатое коническое колесо укреплено на шпонке в верхней части эксцентрика.

Цилиндрическая втулка стакана станины также изготовлена из бронзы; она имеет в верхней части шесть пазов, заливаемых цинком при сборке.

Сферический подпятник крепится на опор­ной чаше путем заливки цинком восьми от­верстий, установленных на штифтах чаши.

Амортизационные пружины объединены в 12 групп, по пяти пружин в каждой.

Характеристика пружин Диаметр пружины в мм:

TOC o "1-5" h z наружный………………………………………. 135

Внутренний……………………………….. 75

Диаметр прутка б мм…………………………………. 30

Количество рабочих витков…………………… 12,5

Полное число витков………………………………… 14

Шаг витка в мм……………………………………….. 40

Высота пружины б мм:

В свободном состоянии……………….. 530

Под нагрузкой 1830 кГ………………… 497

» » 6400 »………………… 415

Общее число пружин…………………………………. 60

Вес в кг:

Одной пружины………………………………. 25

Группы пружин б сборе……………….. 220

Общий вес всех пружин (в сборе) в кг. . 2640

Стопорное устройство состоит из одной серьги (планки), шарнирно устанавливаемой на оси, укрепленной на выступе опорного кольца.

Серьга имеет три отверстия, два из которых, расположенные на одном конце, служат для перестановки серьги на оси, а третье — на противоположном конце — для накладыва­ния на один из шестнадцати пальцев, уста­новленных на нижнем кольце корпуса ко­жуха.

При перестановке серьги из одного положе­ния в другое (первое отверстие — первый палец, второе отверстие — первый палец, первое отверстие — второй палец и т. д.), что соответствует повороту кожуха с регули­ровочным кольцом на г/з2 часть окружности, или 11° 15′, ширина разгрузочной щели на закрытой стороне изменяется на 1,5 мм.

Вращение хорошо смазанного регулиро­вочного кольца производится усилием не­скольких рабочих.

Для сокращения времени при регулирова­нии разгрузочной щели следует применять лебедку.

В этом случае петлю троса накидывают на палец нижнего кольца кожуха, затем трос плотно обертывают вокруг корпуса кожуха не менее чем на 2—3 полных оборота и через один или несколько отводных роликов на­правляют на барабан лебедки.

Для затягивания упорной резьбы после регулирования разгрузочной щели на кор­пусе регулировочного кольца имеется 6 вы­ступов для установки колонок с шайбами и гайками, посредством которых и производится уплотнение резьбы.

Загрузочное устройство дробилки состоит из приемной коробки, установленной двумя опорными балками на четырех стойках, экрана и патрубка, через который загружае­мый материал поступает на распределитель­ную плиту.

В зависимости от желаемого направления потока материала приемная коробка может переставляться через 90°.

Правильное положение приемной коробки относительно направления потока материала показано на рис. 33.

Воротник регулировочного кольца закрыт герметически установленным кожухом, вы­полненным из листовой стали толщиной

4 мм.

Патрубок загрузочной коробки проходит через уплотнение в верхней части кожуха.

Приводной вал дробилок соединяется с ва­лом электродвигателя втулочно-пальцевой муфтой. Вращение эксцентрику передается от приводного вала зубчатой конической парой.

Эти дробилки снабжены гидроуплотнением с расходом воды 20—25 л/мин. В случае не­возможности подачи воды от сети необхо­димо возле дробилки смонтировать насосную установку.

Материал деталей дробилок КСД-1200Б, КСД-1200А и КМД-1200

Вал приводной………………… Сталь Ст. 5

Корпуса привода и эксцен­трика Чугун СЧ 28-48

Шестерня коническая. . . Сталь 35ХМ

Втулка эксцентрика…. Сплав Бр. ОС8-21

Колесо зубчатое коническое Сталь 50Л-ІІ

Подпятник сферический. . Сплав Бр. АЖ9-4Л

Вал дробящего конуса. . Сталь 45

Корпуса дробящего конуса, регулировочного и опор­ного колец, распредели­тельная плита » 35Л-І

Броня дробящего конуса и

Регулировочного кольца » Г13Л

Пружина амортизационная » 60С2

Станина и корпус опорной

Чаши……………………………………. » 35Л-ІІ

В табл. 15 указаны веса отдельных частей и деталей дробилок. Каждая дробилка обо­рудуется автоматической станцией жидкой смазки производительностью 70 л/мин. В оборудование станции входят (рис. 36) резервуар емкостью 1 мг, два насоса ШДП-70, два электродвигателя АОЛ41-4 (1,7 кет, 1420 об/мин), два дисковых фильтра ФДЖ-50 и маслоохладитель с поверхностью охлаждения 3 м2. Все оборудование станции смонтировано на резервуаре. Один насос и фильтр являются резервными.

Смазываемыми местами дробилки являются сферический подпятник, диски и коническая втулка эксцентрика, цилиндрическая втулка стакана станины, коническая зубчатая пере­дача, роликовые подшипники приводного вала.

Подвод масла для смазки сферического подпятника, дисков, втулок и конической зубчатой передачи производится через отвер­стие в крышке эксцентрика.

Рис. 36. Станция жидкой смазки дробилок 1200:

Таблица 15 Вес частей и деталей дробилок КСД-1200Б, КСД-1200А и КМД-1200 в кг Наименование частей и деталей Марка дробилки КСД-1200Б КСД-1200А КМД-1200 Нижняя часть станины в сборе 6068 6068 6068 Привод в сборе (до полумуфты включительно) 676 676 676 Эксцентрик в сборе (с зубчатым колесом и втулкой) 930 930 930 Коническое зубчатое колесо 432 432 432 Опорная чаша в сборе (со сферическим подпятником) 1098 109« 1098 Сферический подпятник 95 95 95 Дробящий конус в сборе (с валом, броней и тарелкой) 3037 3037 3372 Вал дробящего конуса 485 485 485 Корпус » » 1200 1200 1300 Броня * * 676 676 836 Плита распределительная (тарелка) Кольцо: 270 270 270 Опорное в сборе 2245 2245 2245 Регулировочное в сборе 3808 3812 3628 Корпус регулировочного кольца 1940 1910 1894 Броня неподвижная 750 785 660 Кожух в сборе 947 947 947 Вес одной группы пружин в сборе 220 220 220 Загрузочное устройство с опорными стойками 756 756 756

1 — резервуар; 2 — маслоохладитель; 3—шестеренчатые насосы; 4—фильтры дисковые; 5 —электродвигатели насосов; 6 — электродвигатель дробилки; 7 — дробилка

Подаваемое под давлением масло через центральное отверстие вала и боковые ка
налы вала и корпуса дробящего конуса по­ступает на поверхность сферического под­пятника.

Масло, поднимающееся по зазорам между поверхностью конической части вала дробя­щего конуса и конической втулкой эксцен­трика, а также цилиндрической поверхностью эксцентрика и втулкой стакана станины, смазывает трущиеся поверхности и, перели­ваясь через торцы втулок, поступает на кони­ческую передачу.

Для удаления масла из кольцевой канавки, образованной маслоотбойным кольцом и на­ружной кромкой сферического подпятника, по периферии поверхности опорной чаши расположены 8 пазов размером 20 X 5 мм. Далее масло поступает в кольцевую канавку шириной 20 мм, из которой через 8 верти­кально просверленных отверстий диаметром 16 мм стекает на поверхность конического зубчатого колеса эксцентрика.

В подшипники масло подводится через полость в корпусе привода.

Для отвода масла имеются два маслосбор­ника, один из которых расположен в нижней части горизонтального патрубка станины, а второй — на приводном валу с торца кор­пуса привода.

Для смазывания густой смазкой упорной резьбы регулировочного кольца на корпусе опорного кольца имеется 8 пресс-масленок.

Для циркуляционной системы жидкой смазки применяется масло Индустриаль — ное-50.

Включение электродвигателя привода дро­билки возможно только спустя минуту после запуска маслонасоса.

Схемой автоматики предусмотрена возмож­ность включения маслонасоса только после нагрева масла до температуры +30° С. Авто­матическое включение электронагревателей происходит при температуре масла +30° С, а отключение — при +40° С.

При работе смазочной системы уровень масла в резервуаре должен находиться между верхней и нижней чертой маслоуказателя. При опускании уровня масла в баке ниже допустимого срабатывает конечный выклю­чатель и подаются аварийные (световой и зву­ковой) сигналы.

Температура масла в сливном трубопро­воде не должна превышать более чем на 10— 12° С температуру нагнетаемого масла. При нагреве масла в сливном трубопроводе свыше 55° С температурное реле ТР-200 срабаты­вает на подачу аварийного сигнала на пульт управления.

Контакты электроконтактного манометра МЭ150Х6 установлены на давление от 0,2 до 1,8 кГ/см2.

При падении давления в маслосистеме ниже 0,2 кГ/см2 автоматически отключается рабо­чий насос и включается резервный.

Если давление масла в течение минуты не восстановится до нормального, отклю­чается электродвигатель питания дробилки, а по истечении еще двух минут произойдет отключение электродвигателей привода дро­билки и маслонасоса.

При повышении давления до 1,8 кГ/см2 замкнется контакт максимального давления. В этом случае на пульте управления срабаты­вают световой и звуковой аварийные сигналы. По истечении 0,5 мин отключается электро­двигатель питания, а еще через 2,5 мин должны отключаться электродвигатели при­вода дробилки и маслонасоса.

Порядок монтажа отдельных узлов дроби­лок 1200 такой же, как и дробилок 1750 и 2200.

При монтаже эксцентрика должны быть соблюдены зазоры между зубьями конической передачи. При модуле 20 зазоры должны составлять: радиальный 4 — 5 мм, боковой

2,5 —4 мм. Если зазоры будут меньше указан­ных, требуется их увеличить, установив про­кладки под нижний неподвижный диск под­пятника.

При эксплуатации вновь установленной дробилки первые 2—3 смены масла следует производить через каждые 1,5—2 месяца. В дальнейшем периодичность полной смены масла увеличивается до 3—6 месяцев.

Возможно чаще требуется промывать па­трон фильтра ФДЖ-50 во избежание его за­бивания.

При очередной разборке дробилки необхо­димо тщательно промыть керосином все сма­зываемые поверхности.

При остановке дробилки на 8—12 ч тре­буется спускать воду пылевого затвора.

Установка новой брони взамен изношенной на дробящий конус и регулировочное кольцо производится на цинковой заливке. Для этого Южуралмашзаводом рекомендуется сплав следующего состава в %: олово 2—3, свинец 2—3, медь 4—6, алюминий 4—6, цинк — остальное.

Допускается заливка брони и чистым цин­ком. Для заливки брони подвижного конуса дробилок КСД-1200Б и КСД-1200А заводом- изготовителем поставляется специальное при­способление.

Примерное количество сплава, требующееся для заливки брони конусов дробилок 1200, таково:

Вес цинковой заливки брони конусов дробилок 1200 в кг

Броня конуса: КСД-1200Б КСД-1200А КМД-1200

Подвижного 134 134 125

Неподвижного 160 160 140

Дробилки КСД-600Б (СМ-561) и КСД-900Б (СМ-560) предназначены для сред­него дробления различных горных пород с пределом прочности при сжатии до 3000 кГ/см2 (рис. 37).

Дробилки были спроектированы в соот­ветствии с ГОСТом 6937—54 и изготовляются серийно с 1956 и 1957 гг.

Конструкции этих дробилок одинаковы (отличаются только размерами). У дробилок СМ-561, выпущенных до 1963 г., приводной вал соединяется с валом электродвигателя упругой муфтой. В настоящее время у обеих дробилок привод осуществляется клиноремен­ной передачей, состоящей из семи ремней

Г-5000 у дробилки КСД-900Б и восьми ремней В-3350 у КСД-600Б.

Конструкции этих дробилок в основном мало отличаются от дробилок для среднего дробления других ТИПОВ.

Рис. 37. Дробилка КСД-900Б (приводной шкив Снят)

Сферический подпятник дробилки защищен от пыли воротником, установленным в направ­ляющем кольце на корпусе опорной чаши. Спиральными пружинами, заключенными в направляющих стаканчиках, он прижи­мается к сферической поверхности дробящего конуса.

Противопыльный воротник от смещения удерживается штифтами. Эксцентриковый вал вращается в бронзовых втулках, запрессован­ных в центральном стакане станины. Нижний торец эксцентрика опирается на подпятник, состоящий из трех дисков — двух крайних стальных и среднего текстолитового. На верхней части эксцентрика насажено кониче­ское зубчатое колесо. На одной стороне зубчатого колеса имеется противовес для уравновешивания сил инерции, возникающих при вращении эксцентрика.

В бронзовые конические втулки внутри эксцентрика входит вал дробящего конуса. На средней части вала установлен корпус конуса, футерованный броней.

Зазор между корпусом и броней заливается раствором из цемента марки 500 или 400 и песка, взятых в пропорции 1:3.

Требуется следующее ориентировочное ко­личество цемента, необходимое для приготов­ления раствора, в кг:

Броня конуса:

Подвижного • неподвижного

В холодное время года рекомендуется ДЛЯ ускорения процесса схватывания раствора добавлять в него жидкое стекло.

Амортизационные спиральные пружины расположены равномерно по окружности станины группами по 5—6 пружин (табл. 16).

Требуемая затяжка пружин дробил­ки КСД-600Б — 26 ± 1 мм, дробилки КСД-900Б — 39 ± 1 мм. Чрезмерная за­тяжка пружин может повести к аварии при попадании недробимых тел в камеру дробле­ния.

Изменение ширины разгрузочной щели производится вращением регулировочного кольца по резьбе неподвижного опорного кольца. Для этого служат два меха­низма, каждый из которых состоит из установленного на приливе неподвиж­ного опорного кольца барабана и тро­са, закрепляемого одним концом к про­ушине кожуха регулировочного коль­ца, а вторым — на барабане ворота. Барабан вращают рычагом с трещот­кой. Нельзя устанавливать ширину щели меньше номинальной. Поворот регулировочного кольца на один обо­рот соответствует изменению щели в дробилке КСД-600Б на 24 мм, а в дро­билке КСД-900Б — на 38 мм. Для замера щели пользуются свинцовыми шариками, укрепленными на концах стальных проволок, опуская их в раз­грузочную щель. При движении кону­са шарики сплющиваются соответст­венно ширине щели.

После регулирования ширины щели необходимо затянуть резьбу специаль­ными болтами и зафиксировать поло­жение регулировочного кольца полу­круглыми планками с отверстиями. Планки шарнирно установлены на осях механизмов поворота. Закрепляют планку с помощью пальца, закладываемого в от­верстие планки и в отверстие одного из шести выступов, имеющихся на кожухе ре­гулировочного кольца.

Таблица 16

Количество амортизационных пружин дробилок КСД-600Б и КСД-900Б

	Марки дробилки
Количество	КСД-600Б (СМ-561)	КСД-900Б (СМ-560)
Количество групп	4	6
Пружин
Количество пружин	5	6
В одной группе
Общее число пружин	20	36

Дробилки оборудуются централизованной системой жидкой смазки. Смазываемыми ме­стами являются: подпятник эксцентрикового вала, втулки эксцентрика и стакана станины, сферический подпятник, зубчатая передача и подшипники привода.

Смазочная станция устанавливается в при­ямке или в подвале вблизи дробилки.

Масло из бака подается шестеренчатым насосом через пластинчатый фильтр к под­
пятнику эксцентрикового вала. Поднявшись по центральному отверстию вала и зазорам втулок, масло поступает на поверхности сферического подпятника, бронзовых втулок и коническую зубчатую передачу. Отработан­ное масло стекает по сливной трубе в масло — приемник, где очищается от крупных частиц и далее сливается в отстойник.

Питающий маслопровод снабжен предохра­нительным клапаном. Давление в маслопро­воде контролируется манометром. Кроме того, имеется устройство, автоматически от­ключающее дробилку при прекращении дви­жения масла в сливном трубопроводе.

Для смазывания подшипников приводного вала служит особая линия подачи и слива масла.

Для подогрева масла бак-отстойник обо­рудован трубчатыми электронагревателями.

Материал деталей дробилок КСД-600Б и КСД-900Б Вал приводной………………… Сталь 35ГЛ Шестерня коническая . . . » 40Х Колесо зубчатое коническое » 35ГЛ Броня дробящего конуса и регулировочного кольца » Г13Л Опорное и регулировочное кольца…………………………… » 35ГЛ Вал дробящего конуса. . . » 40Х Корпус сферического под­пятника дробилки: ‘ КСД-600Б…. » 25Л-І КСД-900Б…. Чугун МСЧ 32 — 52 Подпятник сферический дро­билки: КСД-600Б…. Текстолит 60 КСД-900Б…. Сплав Бр. ОЦС6-3 Пружина спиральная. . . Сталь 60С2 Плита распределительная » 35ГЛ Шкив приводной………………. Чугун СЧ 18—36 Корпуса эксцентрика, ко­нусов и станины…. Сталь 35ГЛ

В табл. 17 указаны веса отдельных частей и деталей дробилок.

При сборке дробилки отдельными узлами следует руководствоваться порядком мон­тажа, указанным для дробилок 1750 и 2200.

При сборке зубчатой передачи необходимо обратить внимание на то обстоятельство, что зубчатое зацепление конической пары должно иметь увеличенные зазоры, так как эксцентрик установлен во втулках централь­ного стакана станины с большими зазорами. Недостаточные зазоры могут вызвать допол­нительные нагрузки на зубья и опоры привод­ного вала.

Рекомендуемые зазоры на внешней окруж­ности зубчатых колес в мм:

КСД-600Б КСД-900Б

Зазор:

Радиальный…. 2,1—2,3 3,3 — 3,7

Боковой……………………. 1,5—1,7 2,3—2,7

При изменении зазоров противовес зубча­того колеса должен находиться над шестерней, а эксцентрик соприкасаться с цилиндриче­скими бронзовыми втулками стакана станины

Таблица 17 Вес частей и деталей дробилок КСД-600Б и КСД-900Б в кг Марка Дробилки Наименование частей и деталей КСД-600Б КСД-900Б Станина дробилки в сборе 1720 5490 Кольцо регулировочное в 545 1515 Сборе Броня регулировочного 140 325 Кольца Подвижной конус в сборе 570 1190 Корпус подвижного конуса 325 490 Броня » » 85 315 Вал конуса 70 220 Подпятник сферический в сборе 125 400 Эксцентрик в сборе 157 425 Привод со шкивом (в сборе) 225 655 Опорное кольцо 286 570 Зубчатое коническое ко­ 50 142 Лесо Распределительная плита 17 58 (тарелка)

На стороне шестерни. Регулируются зазоры стальными прокладками толщиной 0,3— 1,0 мм, укладываемыми под нижний диск подпятника эксцентрика.

Коэффициент динамичности при расчете фундамента принимается не менее 2.

Станину прикрепляют к фундаменту че­тырьмя фундаментными болтами М36 (дро­билка КСД-600Б) или М48 (дробилка КСД-900Б).

Для виброизоляции фундамента под осно­вание станины рекомендуется подкладывать пропитанные битумом доски толщиной 60— 70 мм.

При нормальной работе дробилки вал ко­нуса не должен совершать более 5—6 об/мин относительно собственной оси.

В случае большей скорости вращения ко­нуса необходимо немедленно остановить дро­билку, выявить и устранить причину неис­правности.

Быстрое вращение вала может являться следствием отсутствия или сильного загряз­нения смазки, осадки дробящего конуса в результате выработки или разрушения сфе­рического подпятника, недостаточных за­зоров в цилиндрических и конических втул­ках.

Конусная дробильная машина КДМК-4 предназначена для дробления крупного угля в гидрошахтах перед углесосами, а также для дробления породы в условиях гидротранс­порта и гидрозакладки.

Техническая характеристика машины КДМК-4

Производительность в т/ч………………. 130—150

Ширина загрузочного отверстия

В мм………………………………………… 370

SHAPE \* MERGEFORMAT

4 Справочник 1024

Сл

О

То

Раздел первый. Дробильные машины

То

Рис. 38. Конусная дробильная машина КДМК-4:

Тренога; 2 — загрузочная горловина; 3 —вертикальный вал; 4 — неподвижный конус; 5 — подвижный конус; 6 — стяжка;

7 — кожух корпуса; 8 — крестовина; 9 — рама; 10 — электродвигатель; 11 — клиноременная передача

Ширина разгрузочной щели в мм	80±16
Наибольший размер загружаемых
Кусков в мм……………………………..	350
Крупность продукта дробления
	40—90
Число оборотов в минуту вала дро­
Бящего коиуса………………………..	490
Электродвигатель привода:
ТИП *«•••••••••	К042—6
Мощность в кет………………..	40
Число оборотов в минуту ■ •	980
Габаритные размеры в мм:
	2470
Ширина ………………………….	1440
Высота ……………………………	1440
Вес в кг:
Без электрооборудования	2620
Общий…………………………….	3390
Цена в руб…………………………………	2270
Изготовитель………………… …. . . .	Ясиноватский
	Машинострои­
	Тельный
	Завод

Основными частями дробилки являются (рис. 38): тренога с кожухом, вертикальный вал, неподвижный и подвижный конусы, крестовина, рама с кареткой и привод.

Тренога, крестовина, рама с кареткой и не­подвижный конус, соединенные четырьмя стяжными болтами, образуют станину дро­билки.

В кожухе треноги имеются загрузочное от­верстие и смотровые люки.

Подвижный конус составлен из верхней и нижней частей, укрепленных двумя призма­тическими шпонками, закрепленными вин­тами на вертикальном валу.

Концы вала установлены в сдвоенных конических роликоподшипниках № 7520 (ГОСТ 333—59).

Неподвижный конус состоит из двух полу­колец, соединенных болтами и штифтами.

На поверхности обоих конусов имеются спирально расположенные ребра. В нижней части конусов сделаны отверстия для выпуска мелких фракций из камеры дробления.

Привод Дробилки состоит из электродвига­теля, на валу которого горизонтально укреп­лен ведущий шкив, пяти клиновых ремней типа Г-5000 и приводного шкива на вертикаль­ном валу дробящего конуса.

Натяжение ремней может осуществляться путем изменения положения электродвига­теля на подвижной каретке.

Для смазки роликоподшипников нижней части вертикального вала подведен масло­провод, расположенный под крестовиной.

Дробимый материал загружается через приемное окно кожуха дробилки.

Благодаря спирально расположенным реб­рам на рабочих поверхностях подвижного и неподвижного конусов происходит разруше­ние материала с его одновременным проталки­ванием эниз в сторону разгрузки.

Отверстия, имеющиеся на обоих конусах, способствуют выходу из зоны дробления мелких фракций, предотвращая этим пере- измельчение материала и увеличивая произ­водительность дробилки.

Материал деталей дробилки КДМК-4

Коиус:

TOC o "1-5" h z неподвижный……………… Сталь 35Л-1

Подвижный………………… » 45Л-1

Вал подвижного конуса…. » 40Х

Шкив приводной…………………… Чугун СЧ 21—40

Вес частей дробилки КДМК-4 в кг Конус в сборе:

Неподвижный…………………………….. 404

Подвижный дробящий…………………. 539

Подвижный конус:

Верхняя часть…………………………… 168,5

Нижняя » ……………………….. 286

Вал подвижного конуса……………………………… 78

Тренога с кожухом………………………………. 297

Шкив………….. П5

Рама с кареткой…………………………………… 590

Крестовина с кольцом………………………….. 303

Кожух корпуса……………………………………. 70,2

Расчетные данные

Производительность дробилки: с крутым конусом (для крупного дробления) П 377£>„. нп (е + Г) гд,

11ц— —— 1——— Г"I———————————- т

Tgax + tga2 ‘

Где DH’ н — нижний диаметр неподвижного конуса в м; п — число оборотов эксцентрика в мин;

Е — ширина разгрузочной щели (наименьшая) в м; г — эксцентриситет в м;

6 — насыпной вес материала в т/м3; ах и а2 — углы наклона образующих ко­нусов к вертикали в град.

С пологим конусом (для среднего и мелкого дробления)

_ 377DH. nnerb

Пч =——— ——— т ч,

Cos у ’

Где е — наименьшая ширина разгрузоч­ной щели параллельной зоны в м;

DH. п — нижний диаметр основания по­движного конуса в м; у — угол между образующей по­движного конуса и его основа­нием в град.

Число оборотов эксцентрика (число кача­ний конуса) в минуту: дробилки с крутым конусом

П = 470 уШШШЕ OSIHUH,

Где г — эксцентриситет в см;

И аг — углы наклона образующих ко­нуса к вертикали в град; дробилки с пологим конусом

П = 665 ~f—— C°S ——— об/мин,

У е 2r sin у

Где е — ширина параллельной зоны в см; г — эксцентриситет в см; у — угол наклона образующей подвиж­ного конуса к его основанию.

Мощность двигателя: дробилки с крутым конусом

Мдв = 85°1. п квт>

Дробилки с пологим конусом Мдв = 5(Юн. п квт-

Р — сила затяжки одной пружины в кГ; а — число групп пружин; т — число пружин в группе;

/ — коэффициент трения дробимого ма­териала о дробящие поверхности; Ц — плечо силы Р = /Р относительно точки А;

Iл — плечо силы <2 относительно точки А.

Рис. 40. Расчетная схема дробилки с поло­гим конусом